Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

El concepto de máquina comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o instalaciones que transforman energía con vista a una función productiva principal o auxiliar. Es común a las máquinas el poseer en algún punto o zona concentraciones de energía, ya sea energía cinética de elementos en movimiento u otras formas de energía (eléctrica, neumática, etc).

lunes, 13 de mayo de 2019

MÉTODOS DE PROTECCIÓN DE ALIMENTACIÓN Y EXPULSIÓN


En los casos en los que el operario deba alimentar el material manualmente hacia la máquina, deberá evaluarse si se precisa de un mecanismo de alimentación, del mismo modo sucede con los mecanismos de expulsión, los cuales se diseñan para que los operarios no tengan que intervenir tras poner en marcha la máquina. Aquí enunciaremos algunos de estos métodos:
Alimentación automática: La alimentación automática reduce la exposición del operador durante el proceso de trabajo y por lo común no precisa esfuerzo alguno por parte del operador después de preparar la máquina y ponerla en funcionamiento.
Alimentación semiautomática: Con la alimentación semiautomática, como es el caso de una prensa mecánica, el operador utiliza un mecanismo para colocar la pieza bajo el vástago en cada carrera, con lo que no entra en contacto con la zona de peligro, que se halla totalmente cerrada.
Expulsión automática: Usualmente se emplean mecanismos neumáticos que una vez accionados efectúan los procesos de recolección o expulsión de las piezas sin intervención de los operadores.
Expulsión semiautomática y
Robots



OTRAS AYUDAS DE PROTECCIÓN
Otras ayudas de protección que pueden minimizar la materialización de un riesgo mecánico son:

Controles de disparo de seguridad: Controles manuales como barras de presión, varillas de disparo o cables de disparo.
Barras corporales sensibles a la presión: Cuando estas barras se presionan desactivan la máquina si el operador o alguien tropieza.
Controles con dos manos: Requieren una presión constante y simultánea con ambas manos para que se active la máquina
Compuertas: Son dispositivos de control de seguridad que proporcionan una barrera móvil que protege al operador en el punto de operación antes de que se pueda iniciar el ciclo de la máquina.

SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE MÁQUINAS

Todas las partes de una máquina que precisan de un movimiento para la ejecución de su función pueden contribuir a que se produzca un accidente. Las fuerzas asociadas a los movimientos de las máquinas suelen ser elevadas, de lo cual se deduce que las lesiones a las que da lugar un accidente por contacto con una parte móvil son graves. Tal parece que las partes móviles de las máquinas contemplan tantos peligros como distintos tipos de máquinas existen. En éste caso la primera medida preventiva consiste en la implementación de medios técnicos sobre las máquinas, como es el caso de los resguardos o defensas y los dispositivos de seguridad (pej. mandos sensitivos).





DEFENSAS O RESGUARDOS DE MÁQUINAS
Las defensas o resguardos son vitales en la prevención de los trabajadores ante lesiones previsibles relacionadas con la operación de máquinas. Éstas deben cumplir como mínimo con los siguientes requisitos generales:
Impedir el contacto: La defensa debe impedir que cualquier parte del cuerpo o de la indumentaria de trabajador entre en contacto con elementos móviles peligrosos.
Proporcionar seguridad: Los trabajadores no deben poder retirar o modificar la posición de la defensa con facilidad, razón por la cual éstas deben ser de material duradero y estar firmemente fijadas a la máquina.
No crear nuevos peligros: De ninguna manera una defensa debe contradecir su razón decir mediante la creación de nuevos peligros.
No crear interferencias: Si las defensas impiden que un trabajador ejecute su tarea deberá prescindirse de ésta.
Las defensas dependiendo de se forma podrán ser:

Carcasas
Cubiertas
Pantallas
Puertas
Envolventes
Y podrán clasificarse en fijos, ajustables, con enclavamientos o autoajustables, y su funcionamiento podrá tanto impedir el acceso a la parte móvil mediante confinamiento o limitarlo mediante un elemento distanciador.
DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA
Al igual que las defensas, estos dispositivos tienen el objetivo de evitar el contacto del trabajador con una parte móvil de la máquina, sólo que estos dispositivos lo hacen mediante la detención o interrupción del ciclo de la máquina o el ciclo de trabajo mientras el operador esté en la zona de peligro. Ejemplos de dispositivos detectores de presencia son:

Detectores de presencia fotoeléctricos
Detectores de presencia por radiofrecuencia
Detectores de presencia electromecánicos



PELIGROS DE LAS MÁQUINAS


Los peligros más frecuentes generados por una máquina se pueden clasificar en:

a) Peligro mecánico
Es aquél que puede producir lesiones debidas principalmente a los elementos móviles de la máquina, o de las piezas o material con el que se trabaje. Se pueden subdividir en:


  • Corte o seccionamiento
  • Cizallamiento
  • Aplastamiento
  • Enganche
  • Atrapamiento o arrastre
  • Punzonamiento
  • Fricción o abrasión
  • Proyección de fluido a alta presión

b) Peligro eléctrico

Puede producir lesiones o la muerte debido al choque eléctrico. También pueden producirse quemaduras internas y/o externas.

El peligro eléctrico puede originarse por:


  • Contacto eléctrico directo, con conductores activos
  • Contacto eléctrico indirecto, con elementos puestos accidentalmente en tensión
  • Fenómenos electrostáticos
  • Fenómenos térmicos relacionados con cortocircuitos o sobrecargas

c) Peligro térmico

Pueden originarse quemaduras por contacto con materiales o piezas a temperaturas extremadamente frías o muy calientes.

d) Peligro producido por la exposición a ruido
La exposición continua a ruido puede ocasionar en unos casos pérdida permanente de audición, y en otros, fatiga, estrés y trastornos generales. Dificulta los procesos de comunicación y puede invalidar, en algunos casos, las señales acústicas utilizadas para avisar de algún otro peligro o de una situación de emergencia.

e) Peligros producidos por la exposición a vibraciones
Pueden ocasionar trastornos musculares (mano, lumbago, ciática,…), además de trastornos de tipo neurológico y vascular.

f) Peligro debido a las radiaciones
Éstas pueden ser:

  • Ionizantes, procedentes de fuentes radiactivas como: equipos de radiografía, eliminadores de cargas estáticas radiactivas. (infrecuentes en la enseñanza)
  • No ionizantes, que las podemos encontrar en hornos de microondas, en procesos de calentamiento por inducción y dieléctrico, en operaciones de soldadura al arco eléctrico, en técnicas de impresión por ultravioleta,… (fáciles de encontrar en centros de formación profesional) . 

g) Peligro debido a la exposición a sustancias peligrosas y a la emisión de polvo, gases, etc.
Éstos pueden desprenderse en el procesado de los materiales, ocasionando riesgo higiénico para los operarios que pudieran inhalarlos o entrar en contacto con ellos.

h) Peligros debidos a defectos ergonómicos
El operador puede sufrir trastornos físicos por la adopción de posturas incorrectas o la necesidad de realizar esfuerzos mayores que los que serían propios de la tarea.

i) Peligro de incendio

j) Peligro de explosión

SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE HERRAMIENTAS


Uno de los principales factores que inciden en la ocurrencia de un accidente es sin duda el exceso de confianza, y el uso de las herramientas se ha convertido en tan cotidiano en nuestra vida que en ocasiones tal confianza hace difícil que recordemos que su uso implica riesgos.
Se hace imperativo entonces, que quien manipula una herramienta aprenda respecto al reconocimiento de los peligros asociados a ellas, y de las debidas precauciones de seguridad que contribuyen a evitar un efecto negativo a su integridad. La mayoría de los riesgos derivados de la manipulación de una herramienta, se pueden mitigar en gran medida si se hace el correcto uso de los equipos de protección personal apropiados, tales como gafas o guantes de seguridad, y sí además se siguen las siguientes recomendaciones:
HERRAMIENTAS DE MANO
Los mayores peligros derivados de la manipulación de herramientas de mano son causados por su uso incorrecto y por la utilización de una herramienta inadecuada para el trabajo.
El uso de un destornillador como cincel puede hacer que la punta se rompa y salga proyectada, hiriendo al usuario o a otros empleados.
Si el mango de madera de una herramienta como un martillo o un hacha está flojo, astillado o agrietado, la cabeza de la herramienta puede salir despedida y golpear al usuario o a otro trabajador.
Una llave no debe usarse si las mandíbulas están abiertas, ya que puede resbalar.
Las herramientas de impacto, como los cinceles, las cuñas o los botadores, son inseguras si tienen las cabezas aplastadas, porque cabe la posibilidad de que se partan con el impacto y proyecten fragmentos con bordes afilados.
HERRAMIENTAS MOTORIZADAS
Las herramientas motorizadas suelen ser más peligrosas que las manuales si se usan de forma incorrecta, de ellas existen varios tipos y suelen clasificarse según su fuente de energía (eléctrica, neumática, hidráulica etc.). Quien opere una herramienta motorizada debe estar cualificada en su operación y riesgos de manipulación, además de seguir las siguiente s recomendaciones generales de seguridad:
No llevar nunca una herramienta colgando de un cable o tubo flexible
No tirar nunca del cable o del tubo flexible para desconectar la herramienta de la toma.
Mantener cables y tubos flexibles alejados de fuentes de calor, aceite y bordes afilados.
Desconectar las herramientas cuando no estén en uso, antes del servicio y al cambiar accesorios como cuchillas, brocas y cortadores.
Todos los observadores debe estar a una distancia segura de la zona de trabajo.
Asegurar el trabajo con mordazas o un tornillo de banco a fin de tener ambas manos libres para manejar la herramienta.
Evitar la puesta en marcha accidental. El operario no debe mantener el dedo en el botón de arranque mientras transporta una herramienta conectada. Las herramientas con bloqueo de la posición de marcha deben desbloquearse para que no se pongan en marcha automáticamente al restablecer la alimentación.
El mantenimiento ha de ser cuidadoso y las herramientas deben estar afiladas y limpias para que rindan al máximo. Deben seguirse las instrucciones del manual del usuario sobre lubricación y cambio de accesorios.
Los operarios deben apoyar firmemente los pies y estar bien equilibrados cuando usen herramientas motorizadas. La ropa de trabajo debe ser adecuada, ya que las ropas sueltas, las corbatas y las joyas pueden quedar atrapadas por las partes móviles.
Todas las herramientas eléctricas portátiles averiadas deberán ser retiradas y marcadas con una indicación de “No utilizar”, para evitar descargas eléctricas.
Además, las partes móviles que se consideren peligrosas de una herramienta motorizada deben permanecer protegidas.
Por ejemplo, las correas, los engranajes, los ejes, las poleas, los piñones, los vástagos, los tambores, los volantes, las cadenas y otras partes móviles, con movimiento rotativo o alternativo, tienen que estar protegidas si hay posibilidad de que el usuario entre en contacto con ellas.
Según sea el tipo de herramienta motorizada se deben seguir una serie de recomendaciones específicas de seguridad, por ejemplo:



Herramientas eléctricas

Conexión a tierra
Conexión con doble aislamiento
Alimentadas por un transformador de aislamiento de baja tensión
Guardarse en un sitio seco
Muelas abrasivas motorizadas
Utilizar siempre protección ocular
Cortar la alimentación cuando la herramienta no esté en uso
No sujetar nunca una esmeriladora de mano en un tornillo de banco.
Herramientas neumáticas
El principal peligro al manipular una herramienta neumática es ser alcanzado por alguno de los accesorios de la herramienta o por algún tipo de elemento de fijación que el usuario esté utilizando con la herramienta. Cuando se trabaja con herramientas neumáticas, la protección ocular es necesaria, y la facial, recomendable. El ruido es otro peligro. El trabajo con herramientas ruidosas, como martillos perforadores, requiere el uso correcto de protecciones auditivas adecuadas.


CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE RESGUARDOS


Criterios Para la Selección de Resguardos

Los resguardos son siempre una barrera material que se interpone entre el operario y la zona peligrosa de la máquina, por tanto, su elección dependerá de la necesidad y frecuencia de acceso a dicha zona.

En tal sentido deben diferenciarse distintas situaciones:

- Las zonas peligrosas de la máquina a las que no se debe acceder durante el desarrollo operativo, en condiciones habituales de funcionamiento, en estado de mantenimiento, limpieza, reparaciones, entre otros. Se trata de elementos móviles que no intervienen en el trabajo en tanto que no ejercen una acción directa sobre el material a trabajar.

Se deben distinguir los peligros generados por los elementos móviles de transmisión tales como poleas, correas, engranajes, cadenas, bielas, etc... y los peligros generados por elementos móviles alejados del punto de operación de la máquina como el disco de corte de una sierra circular por debajo de la mesa, las cuchillas de una cepilladora por detrás de la guía de apoyo, entre otros.

Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos fijos cuando se deba acceder ocasional o excepcionalmente a la zona y con resguardos móviles con dispositivo de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo cuando la necesidad de acceso sea frecuente.

-  Se trata de elementos móviles que intervienen en el trabajo, es decir, que ejercen una acción directa sobre el material a trabajar, las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos móviles asociados a dispositivos de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo; recurriendo, cuando se precise, a dispositivos de protección.

- Las zonas peligrosas de la máquina, y a las que se debe acceder continuamente para la alimentación manual de la pieza o material a trabajar, las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos regulables; en la selección de tales resguardos serán preferibles y preferentes los de ajuste automático (autorregulables) que los de regulación manual.



Selección de los Resguardos y Dispositivos de Protección

La elección precisa de un resguardo o de un dispositivo de protección para una máquina se debe estar basada en la evaluación de los riesgos correspondientes a dicha máquina.

Las directrices más importantes para seleccionar los resguardos y dispositivos de protección cuya función es proteger contra los peligros generados por las partes móviles son:


- La probabilidad y la gravedad previsible  cualquier lesión para la salud, teniendo en cuenta la valoración y evaluación de riesgos
- El uso previsto de la máquina
- Los peligros presentes en la máquina
- El tipo y la frecuencia de acceso 


¿QUÉ ES UNA MAQUINA?



Es un aparato creado para aprovechar, regular o dirigir la acción de una fuerza. Estos dispositivos pueden recibir cierta forma de energía y transformarla en otra para generar un determinado efecto.

Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes:

1. Sistema de Transmisión: Conjunto de elementos mecánicos cuya misión es el de producir, transportar o transformar la energía utilizada en el proceso. Esta parte de la máquina se caracteriza porque el operario no debe intervenir en ella durante la operación de la misma.

2. Zona de Operación: Parte de la máquina en que se ejecuta el trabajo, mediante la energía que el sistema de trasmisión comunica al elemento activo en la máquina. Este se caracteriza porque el operario debe intervenir en ella en las operaciones de alimentación, extracción de piezas, en el caso de proceso automático, corrige las deficiencias del funcionamiento.

¿CUAL ES EL RIESGO?



Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos durante el funcionamiento de la misma.
De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, puncionamiento, fricción o abrasión y proyección de materiales.
¿DONDE ESTÁ EL RIESGO?

1. En las partes móviles de la máquina
Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona puede ser golpeada o atrapada.
2. En los materiales utilizados
Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto con el mismo o porque el material pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la máquina. Ej: una barra que gira en un torno, una plancha de metal en una prensa.
3. En la proyección
Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un telar, pieza rota en una prensa, el estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de partes del material sobre el que se está trabajando.

UTILIZACIÓN DE MAQUINAS HERRAMIENTAS



RIESGOS GENERALES.
·         Caída de objetos en manipulación.
·         Cortes por objetos o herramientas.
·         Atrapamiento por y entre objetos.
·         Contactos eléctricos.
·         Exposición a ruido.
MEDIDAS PREVENTIVAS.
·         Solo se permite utilizar estas máquinas a personal autorizado.
·         Las protecciones de las máquinas deben de estar correctamente colocadas.
·         Si es necesario retirar las protecciones (operaciones de engrase y mantenimiento), se deberá parar la máquina y bloquear y/o señalizar su dispositivo de arranque.
·         Para evitar atrapamientos se utilizará ropa ajustada y abotonada, no llevando anillos, relojes, pulseras u otros elementos que puedan ser atrapados. De tener el pelo largo éste deberá estar recogido.
·         Ni aún con la máquina parada, en ningún caso se frenarán los órganos móviles con la mano, esperar a que queden parados.
·         No retirar las virutas con la mano, utilizar rasquetas, ganchos u otros útiles.
·         Las piezas a mecanizar deberán estar correctamente sujetas a los platos o bridas.
·         Se utilizarán los siguientes equipos de protección individual certificados:
Gafas de Seguridad.
Botas de seguridad con puntera de protección.
Guantes en las operaciones de traslado de útiles. (Nunca se utilizarán con la máquina en marcha).
Protección auditiva.
En todo momento, mantener el espacio de trabajo en máximas condiciones de orden y limpieza.
El sistema eléctrico de las máquinas solo podrá ser manipulado por personal autorizado; cualquier anomalía se comunicará para que sea revisada.


Equipos de protección individual de uso habitual para máquinas




  • Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de categoría II. Estos Elementos están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del usuario contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de dos partes: un armazón y un arnés. Para una buena protección, el casco deben ajustar a la talla de la cabeza del usuario, está concebido para absorber la energía del impacto mediante la destrucción parcial o mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que , aun en  el caso de que estos daños no sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo deber ser sustituido.
  • Protectores oculares: Todos los protectores oculares y filtros son de categoría II, excepto los que están destinados a proteger en trabajos con radiaciones ionizantes, riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de temperaturas superiores a 100ºC, que son de categoría III. Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de viruta (moladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las operaciones de corte de materiales con sierras y las de soldadura.
  • Protección de las manos: Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos pertenecen a la Categoría II, y sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión, resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales pueden presentar resistencia al corte por impacto. Guantes para la manipulación de elementos calientes o fríos, son en general de Categoría I, pero si se usan para manipular elementos a más de 50 ºC son de Categoría III, y para más de 100 ºC o para menos de -50ºC son de Categoría III.
  • Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones que entrañen trabajos y manipulación de piedras y fabricación, manipulación y tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de Categoría II.
  • Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar ropa de protección antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al personal que realiza operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al usuario contra pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con una llama.
  • Protectores auditivos: Los tapones auditivos son protectores contra el ruido que se llevan en el interior del conducto auditivo externo, o a la entrada del conducto auditivo externo. Existen varios modelos diferentes de tapones, con y sin arnés, quedando a elección del usuario el tipo que le es más cómodo.



domingo, 12 de mayo de 2019

Accidente de trabajo


Riesgos mecánicos


La legislación básica en materia preventiva relacionada con las máquinas es:



  1. El Real Decreto 1435/1992 , de 27 de noviembre, que traspone a la legislación española el contenido de la Directiva de Seguridad en Máquinas (89/392/CEE)
  2. El R.D. 56/1995 , de 20 de enero, que modifica el R.D. 1435/1992.
  3. R. D. 1215/1997 , de 18 de julio por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.